01、 斷條產生原不足

     增加濾網目數或張數；適當調低主機轉速或調高喂料轉速；

     適當降低擠出加工溫度（機頭或其他各區）。

     02、 外部雜質

     檢查混料和放料各環節的設備死角是否清理干凈及是否有雜質混入；

     盡量少加破碎料或人工對破碎料進行初篩，除去雜質；

     增加濾網目數及張數；

     盡量蓋住可能有雜物掉落的孔洞（實蓋或網蓋）。

     03、 內部雜質

     機頭壓力太高（包括口模堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等），造成回流增加而導致炭化加重，炭化物被帶出到料條中，在牽引力作用下，造成斷條；

     擠出機局部過熱，造成炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     螺桿剪切局部太強，造成物料局部炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     機器使用年限長，螺桿和機筒磨損，縫隙增大，回流增加，機筒壁粘附的炭化物增加，隨擠出時間延長，炭化物逐步被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     真空或自然排氣口（此處包括墊片和死角）長時間不清理，存在的炭化物被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     機頭口模（此處包括出料口和機頭內部死角）未清理干凈，口模里面含有炭化物或雜質被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     更換濾網的時間間隔太長，濾網被堵住，物料出不來，造成斷條。

     04、 物料塑化不良

     擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，出現料疙瘩，在牽引力作用下，造成斷條；

     配方體系中低熔點助劑（包括EBS或PETS等），在螺桿剪切弱或螺桿與機筒間隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成斷條。

     05、 原料物性變化

     共混組分在同一溫度，流動性存在太大差異，由于流動性不匹配或未完全相容（包括物理纏結和化學反應），理論上講這種叫“相分離”，“相分離”一般在共混擠出不會出現，較多出現在注塑過程中，但如果MFR相差太大，在螺桿相對剪切較弱的前提下，可能出現斷條；

     共混組分黏度變化:對同一材料而言，如果MFR減小，硬度、剛性和缺口變大，有可能該批料的分子量較之前有所偏大，造成黏度變大，在原有的加工溫度和工藝作用下，造成塑化不良，此時提高擠出溫度或降低主機螺桿轉速可解決。

     06、 料條困汽或排氣不暢

     加工溫度太高或螺桿局部剪切太強或螺桿局部過熱，造成某些阻燃劑等助劑的分解，釋放出氣體，真空未及時將氣體抽出，氣體困在料條里面，在牽引力作用下，造成斷條；

     物料受潮嚴重，加工水汽未及時經過自然排氣和真空排除，汽體困在料條，在牽引力作用下，造成斷條；

     自然排氣或真空排氣不暢（包括堵塞、漏氣、墊片太高等），造成有氣（或汽）困在料條里，在牽引力作用下，造成斷條。

     07、 物料剛性大、水冷或過水多、牽引不匹配

     物料剛性太大，水溫太低，過水太多，機頭的出料很軟，過水則立刻變得非常硬，在牽引力不匹配的作用下，造成斷條——這種現象常出現在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結晶速度非常快或剛性非常大的料，尤其是小機做實驗較嚴重，此時提高水溫、降低過水量，讓進入切粒機的料條保持一定柔軟度，可解決。

     08、 濾網目數過低或張數不夠

     這種現象常出現在上述機頭壓力不足、外部雜質和內部雜質的時候。

     09、 連粒問題

     相互粘連的一系列粒料，通常被稱為雙聯或粒鏈其產生的原因可能是加工水溫過高或水流速度太低連粒是指一系列粒子彼此相連的情形，即在某些情況下，粒子之間通過薄膜端面對端面或者以切向的方式連接在一起。在加工過程中，幾個工藝問題可能獨自或共同導致此種現象的發生。例如，加工水太熱就是造成連粒的一個原因，在此情況下，應該降低水溫以給予粒子表面足夠的淬冷；另外，水流速度過低也是引起連粒的一個原因，它會導致粒子切粒室速度減慢，進而出現粒子團聚。此外，如果模頭的孔眼距離過近，在加工過程中出口膨脹將會造成粒子觸碰，其解決方法就是采用大間距、孔數少的模頭替換現有模頭。

     10、 拖尾問題

     所謂拖尾，就是粒子邊緣有些突出，切割邊緣就像曲棍球桿的形狀，它看起來像一個位于切口底部的污染物或者撕扯物。其產生的原因是，切割裝置在此處沒能進行干脆利落的切割。一般情況下，從線料切粒機出來的正確切割粒子應該是一個直角圓柱體，從水下切粒機出來的正確切粒應該是一個近乎完美的球形。

     通常，不容易出現料末的材料也會因為拖尾而產生料末。假定所有的加工參數都經過了檢查，拖尾一般可能被診斷為切割問題。對于線料切粒生產線而言，其解決方法是更換滾刀與底刀以提供嶄新且鋒利的切刃；或按照制造商手冊規定的數值重新確定設備間距。對于水下切粒線而言，需要檢查模板與刀刃，以確保沒有刻痕，因為刻痕和溝槽常常引起拖尾。

     11、 粉末問題

     對于許多結晶性材料而言，如通用聚苯乙烯，料末似乎是一種常見且特有的危害。它們之所以成為加工商需要面對的問題，是因為它們會改變材料的體積密度，在擠出機機筒中降解或燒焦，為輸送過程帶來麻煩。樹脂生產商的主要目標是生產均一的粒形，即具有既定的長度和直徑，沒有來自料末或外來物質的污染。

     針對此問題，可通過調節設備并控制一些重要的工藝參數，達到減輕料末的目的。當進入切刀時，線料生產線的溫度應盡可能接近材料的維卡軟化點，以確保線料盡可能受到熱切，從而避免破裂。

     針對特定的聚合物，選擇帶有適當切粒角度的滾刀，在減少料末方面發揮著重要作用。對于未填充聚合物，應盡量使用司太立合金鋼（Stellite）或工具鋼滾刀，并使滾刀和底刀刀口保持鋒利，以避免弄碎聚合物。對于切粒之后的后續設備，無論加壓還是真空設備，都要避免裹入空氣。

     對于水下切粒線，要確保在加工過程中保持足夠的頂住模面的刀壓，并適當調節切粒后的停留時間，以確保粒子進入干燥機時是熱的。

    12、 底刀破裂問題

     切粒設備的底刀是一種堅硬的碳化鋼片，在其適當位置上焊有因瓦合金，能使它通過螺紋安裝到支架上。通常，底刀的刀刃轉動后就會出現底刀破裂的現象，對此，可采取適當措施來避免這種問題，在此過程中需要仔細遵照制造商設備手冊上推薦的辦法進行。在此，需要特別強調的一點是，有螺紋的因瓦合金芯棒是通過銀焊固定到位的，它有一個剪切限制，容易在安裝時被過大的轉矩破壞。另外，在旋轉或安裝中，破裂的底刀易發生移位，并會在切粒機中飛散，破壞滾刀的刀刃，提高維修費用。

     13、 線料漂移問題

     線料漂移是線料在喂入平臺上存在的向一邊集束的傾向狀態，它會引起料粒質量變差、存在細長條和加工紊亂等問題。如果切粒機切割平面沒有平行于擠出機擠條模板，那么線料將會出現向左邊或右邊擁擠的趨勢，最終導致線料漂移。另外，造成線料漂移的其他原因還包括下喂入輥與刮刀的間隙不恒定、下喂入輥的直徑不一致等。

     14、 線性控制問題

     細長條是切粒機生產出的一類非正常的產品，顧名思義，其長度比常規粒子尺寸長，長出的尺寸通常在幾英寸范圍內變動。細長條（也稱為斜角切割粒子）的出現表明線料喂入滾刀時的線料姿態控制不好，具體而言是由于線料在喂入滾刀時并非處于垂直角度，因此在切割時，線料末端將出現一個傾斜角度。

     喂入輥（咬入點）和滾刀（切割點）之間的距離稱為壓進距離，在這個跨度上沒有任何東西用以控制線料。切粒機不同于木板刨床，如果喂入輥安裝不正，或者工況差，那么塑料線料將不會以垂直于切割面的角度喂入到切割裝置中，如此一來，線料開始彼此交叉，引起切割質量的進一步惡化，最終產生嚴重問題。交叉的線料將迫使兩個喂入輥彼此分開，使線料失去張力，進而導致線料暫時垂落，使線料偏向喂入輥的兩邊。出現上述問題的預警信號是，上喂入輥處于糟糕的工況，存在溝槽、裂紋或者變色（老化或熱導致的硬化）等現象。

     其他線料控制方面的常見問題還包括：下喂入輥磨損，這將引起牽引力的損失；不正確的線料淬火工藝，這將會導致線料象蛇一樣劇烈彎曲；還有磨 損的線料模板，它將產生各種直徑不同的線料。不僅如此，制造商們還要警惕極端磨損的滾刀和頂住線料的底刀，因為底刀負責把線料推到切割點，防止切刀在超高轉速下運轉，因為這種超高轉速會引起線料搖擺。

     在水下切粒系統中，細長條產生的主要原因是由于喂入速度與切刀速度不匹配，在此情況下，需要增加切刀速度來匹配喂入速度，或者減小喂入速度來匹配切刀速度。另外，在加工過程中還要確保切割刀頭上有足夠的刀片，以保證粒子具有正確的幾何形狀，并檢查是否有模孔發生聚合物料流的慢動或阻塞。