一、黑點偏多的原因

     原料本身質量差，黑點偏多；

     螺桿局部過熱，造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；

     螺桿局部剪切太強，造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；

     機頭壓力太大（包括堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等），回流料太多，物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；

     機臺使用年限偏長，螺桿與機筒間隙增加，機筒壁粘附炭化物增多，隨擠出時間推移，被逐步帶到料條中，造成給點偏多；

    自然排氣口和真空排氣口長時間不清理，堆積的炭化物增多，隨后期連續擠出被帶到料條中，造成給點偏多；

    外部環境或人為造成其他雜質混入，造成黑點偏多；

    口模（包括出料口和內部死角）清理不干凈，造成黑點偏多；

    出料口不夠光滑（如，一些淺槽及坑洼等），長時間可能積存物料，隨擠出時間推移，被逐漸炭化，再被帶到料條中，造成黑點偏多；

    部分螺紋原件損壞（缺角、磨損等形成死角），造成死角處的物料炭化加重，在后續連續擠出過程中，被逐步帶出到料條，造成黑點偏多；

    自然排氣和真空排氣不暢，造成螺桿內物料炭化，造成黑點偏多。

    二、成品加工過程問題分析

    斷條產生原不足：

    增加濾網目數或張數；

    適當調低主機轉速或調高喂料轉速；

    適當降低擠出加工溫度（機頭或其他各區）。

    外部雜質：

    檢查混料和放料各環節的設備死角是否清理干凈及是否有雜質混入；

    盡量少加破碎料或人工對破碎料進行初篩，除去雜質；

    增加濾網目數及張數；

    盡量蓋住可能有雜物掉落的孔洞（實蓋或網蓋）。

    內部雜質：

    機頭壓力太高（包括口模堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等），造成回流增加而導致炭化加重，炭化物被帶出到料條中，在牽引力作用下，造成斷條；

    擠出機局部過熱，造成炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

    螺桿剪切局部太強，造成物料局部炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

    機器使用年限長，螺桿和機筒磨損，縫隙增大，回流增加，機筒壁粘附的炭化物增加，隨擠出時間延長，炭化物逐步被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

    真空或自然排氣口（此處包括墊片和死角）長時間不清理，存在的炭化物被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

    機頭口模（此處包括出料口和機頭內部死角）未清理干凈，口模里面含有炭化物或雜質被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

    更換濾網的時間間隔太長，濾網被堵住，物料出不來，造成斷條。

    物料塑化不良：

    擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，出現料疙瘩，在牽引力作用下，造成斷條；

    配方體系中低熔點助劑（包括EBS或PETS等），在螺桿剪切弱或螺桿與機筒間隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成斷條。

    原料物性變化：

    共混組分在同一溫度，流動性存在太大差異，由于流動性不匹配或未完全相容（包括物理纏結和化學反應），理論上講這種叫“相分離”，“相分離”一般在共混擠出不會出現，較多出現在注塑過程中，但如果MFR相差太大，在螺桿相對剪切較弱的前提下，可能出現斷條；

   共混組分黏度變化：對同一材料而言，如果MFR減小，硬度、剛性和缺口變大，有可能該批料的分子量較之前有所偏大，造成黏度變大，在原有的加工溫度和工藝作用下，造成塑化不良，此時提高擠出溫度或降低主機螺桿轉速可解決。

   料條困汽或排氣不暢：

   加工溫度太高或螺桿局部剪切太強或螺桿局部過熱，造成某些阻燃劑等助劑的分解，釋放出氣體，真空未及時將氣體抽出，氣體困在料條里面，在牽引力作用下，造成斷條；

    物料受潮嚴重，加工水汽未及時經過自然排氣和真空排除，汽體困在料條，在牽引力作用下，造成斷條；

    自然排氣或真空排氣不暢（包括堵塞、漏氣、墊片太高等），造成有氣（或汽）困在料條里，在牽引力作用下，造成斷條。

    物料剛性太大、水太冷或過水太多、牽引不匹配：

    物料剛性太大，水溫太低，過水太多，機頭的出料很軟，過水則立刻變得非常硬，在牽引力不匹配的作用下，造成斷條——這種現象常出現在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結晶速度非常快或剛性非常大的料，尤其是小機做實驗較嚴重，此時提高水溫、降低過水量，讓進入切粒機的料條保持一定柔軟度，可解決。

   濾網目數過低或張數不夠：

   這種現象常出現在上述機頭壓力不足、外部雜質和內部雜質的時候。

   三、造?？招膯栴}分析

   排氣不良：

   排氣（或汽）不暢：由于自然排氣或真空排氣不暢（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃劑等助劑分解，還有可能真空堵塞或真空太小或漏氣或真空墊片墊得太高等原因），造成顆粒中存在氣（汽）體，形成空心。

    塑化不良：

    加工溫度偏低，物料未完全塑化，輕者（小孔）造成顆粒空心，重者（大孔）造成斷條；

    低熔點助劑（包括EBS或PETS）太多，在螺桿剪切偏弱（例如，2號線生產普通ABS，EBS不能太多，太多出現“氣孔”）前提下，造成物料塑化不良，形成空心；

    低熔點助劑（包括EBS或PETS）太多，在螺桿與機筒間隙增大（例如，1號線生產普通ABS，有時候EBS也不能太多，太多出現“氣孔”）或螺桿剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。

    水溫太低：冷卻水溫太低，物料遇水收縮，造成收縮孔，例如做PP類產品——此類現象主要針對結晶類塑料；一般情況下，結晶類塑料（如PP、PA改性尼龍、PBT等）宜采用低水溫，非結晶類塑料（如ABS、PC/ABS、HIPS等）采用高水溫。

    四、自然排氣口、真空冒料

    自然排氣口冒料：

    喂料轉速與主機轉速不匹配，適當降低喂料轉速或提高主機轉速；

    加料段到自然排氣口所含區域的溫度太低，物料沒塑化，在螺桿擠壓作用下，造成冒生料；

    自然排氣口附近溫度太高，物料黏度嚴重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時被輸送至前段，在后續的料流擠壓作用下，造成冒熟料；

    螺桿的自然排氣口位置與機筒的自然排氣口位置不相匹配，造成冒料；

    此處未設置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低自然排氣口螺槽壓力，在后續料流擠壓作用下，造成冒料。

    真空冒料：

    真空抽力太大，把物料吸進真空管道，造成冒料；

    螺桿真空位沒有設置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低真空段螺槽壓力，在抽真空作用下，造成冒料；

    真空段溫度太高，物料黏度嚴重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時輸送至前段，在真空抽力作用下，造成冒料；

    擠出加工溫度太低，物料未塑化或阻燃劑等助劑未得到在樹脂中得充分分散，在真空抽力作用下，造成冒料；

    螺桿組合也合理，位置也匹配，溫度以及主機和喂料轉速也匹配的前提下，真空墊片偏低，在料流擠壓和真空抽力作用下，造成冒料；

    機頭壓力太大（原因包括：口模堵塞、過濾網太多、機頭溫度太低等），造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。

    五、料斗架橋

    填料太多、吸潮、團聚，造成混合料與料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液態外潤滑劑，降低混合料與料斗壁以及混合料之間的摩擦，可解決；

    混合料結塊（包括高溫結塊和液態助劑添加太多而結塊），降低烘干溫度或高混時間，減少液態助劑添加量，添加對“油狀”物具有吸收作用的粉狀樹脂或助劑（如，高膠粉、AS粉料、PP粉料等），可解決。

    六、下料架橋

     主要是因某些加工助劑熔點太低，一區、二區加工溫度偏高，物料在喂料料倉軟化，粘附在設備壁，造成后續下料困難，適當降低一區、二區加工溫度，可解決。